一、分散染料染色

在高溫高壓染色時．分散染料對滌綸纖維的上染過程。

分為四個階段

1、分散染料由于濃度差而從染液中向纖維表面遷移

2、分散染料吸附到纖維表面

3、分散染料向纖維內部滲透

4、分散染料在纖維內部遷移

從而達到良好的勻染效果而在這4個階段的過程，分散染料在染液及纖維上的形態(tài)經歷了幾種變化：

①首先，分散染料是以顆粒的狀態(tài)(多個單晶體染料分子)通過分散劑分散在水溶液中，形成一個分散體系。

②其次，隨著溫度的升高，染料分子熱運動加劇，逐漸分化成單晶體狀態(tài)。

③最后，單晶體狀態(tài)的分散染料滲透進纖維內部，在纖維內部轉移并達到平衡。

染液中的染料分子不斷進入纖維內部，同時有一定比例在纖維內部的分散染料從纖維內部轉移到染液中。染色達到平衡在分散染料的上染過程的各個階段。都會有單晶體狀態(tài)的分散染料在獲得足夠的能量時擺脫分散劑的束縛而同其他的單晶體分散染料結合在一起形成較大的晶體(或稱再結晶)，一旦這種再結晶的晶體足夠大．就會形成染料點或色污可以提高對纖維的增塑程度，將有助于染色過程的盡快完成。

另外，分散染料在水中的溶解度很低，染液中的染料需通過大量的分散劑呈懸浮體分散于染浴中在對滌綸纖維染色時。為了要達到較好的染色效果，通常需加入一定量的染色助劑。

染色助劑在染色過程中的作用

a.適當增加分散染料的溶解度

b.促進分散染料對纖維表面的吸附

c.對纖維進行增塑或提高溶脹程度，加快分散染料在纖維中的擴散速度

d.提高染料的分散穩(wěn)定性

一般滌綸纖維高溫高壓染色中應用的助劑含有對纖維增塑的載體、對分散染料增溶或使染料懸浮體穩(wěn)定的表面活性劑等染色助劑對滌綸纖維染色具有十分重要的作用。

二、造成色點、色斑的原因分析

高溫高壓染色機染滌綸針織物時產生的色點、色斑有兩種。

一種是由于染料的凝聚產生的色點、色斑．可以用修補劑返修或剝色后重新染色；另一種是由于纖維中產生低聚物而造成難以去除的色點、色斑。

1、低聚物產生色點、色斑的原因

低聚物又稱齊聚物，是存在于滌綸纖維內部的一種與滌綸纖維相同化學結構的低分子物。它是在滌綸紡制過程中的副產物一般滌綸中含有1％～3％的低聚物，大部分的低聚物是3個乙基對苯二甲酸酯形成的環(huán)狀化合物當溫度超過120℃時，低聚物能溶解在染浴中并從溶液中結晶析出，與凝聚的染料結合。

冷卻時沉積到機械或織物的表面形成色斑、色點等疵病而分散染料染色一般在130℃保溫30min左右，才能保證染色深度和牢度。因此，淺色可以選擇在120℃保溫30min，深色必須在染色前進行前處理。此外，堿性條件下染色也是解決低聚物的有效方法。

2、染料凝聚產生色點、色斑的原因

①前處理

一般認為棉針織物的前處理對染色質量的影響很大，而對滌綸染色前處理重視不夠。用劣質的去油劑稍加處理或根本不處理直接染色，出現(xiàn)染色質量問題后懷疑操作工操作不當。

事實上，滌綸在原料生產中的副產物和織造加工過程中的油劑，極易造成染色質量問題，如色花、色差、色點、色斑等，所以必須在染色前進行處理。選用合適的去油劑升溫至90℃保溫10min后降溫水洗。

②染料和助劑的選擇

1. 染料的選擇不當：一般染深色時，因染料粒子在高溫染色條件下熱碰撞機會增多。染料分子容易發(fā)生再凝聚而產生色斑、色點，同時染料中大量使用的填充物使用不當會產生色斑、色點。

2. 助劑的選擇不當：質量差的分散劑在高溫時與纖維內部、染缸內的雜質一起凝聚在織物表面造成色點、色斑，不同離子型助劑}昆用容易發(fā)生反應形成破乳．從而在面料上形成沉淀．產生色點、色斑。

③織物克質量與坯布容量在同一染色機中染色時，高克質量的針織物由于結構緊。染料不易進入纖維內部，克質量在300咖z以上的針織物比200g／m2左右的稀疏輕薄針織物更易產生色斑、色點。配缸坯布過多時，造成運轉不暢，也易產生色斑、色點。

④浴比：染色浴比小，染料粒子在高溫高壓染色機中熱碰撞機率相對增多，易產生色斑、色點。

三、防止色點、色斑的措施

1、坯布在染色前采用100％NaOH3％，表面活性洗滌劑100％，于130℃下處理60min，浴比1：10～1：15采用染前處理法對滌綸纖維有一定侵蝕作用，但對去除低聚物極為有利對滌綸長絲織物可減少“極光”．對中短纖維可改善起毛起球現(xiàn)。

2、控制染色溫度在120以下，采用適當加用載體染色方法，可減少低聚物的產生，并可同樣獲得染色深度。

3、在染色時加入分散保護膠質助劑，既可產生勻染效果，又可阻止低聚物在織物上沉淀。

4、染色后，將染液自高溫急速排出機外，排液時間最多5rnin，因低聚物在溫度100～120℃時均勻分布于染液中，溫度在100℃以下時易積聚沉淀在染色物上但這樣做有些厚重的面料容易形成褶皺。

5、采用堿性條件染色，可有效降低低聚物的形成，去除布面殘留的油劑，但必須選用適合堿性條件染色的染料。

6、染色后用還原劑清洗，加入32．5％(380Be)NaOH3-5mL／L，保險粉3～4g／L，70℃處理30min，然后冷洗、熱洗、冷洗，用醋酸中和。

7、高克質量針織物染色的浴比在1：10以上，并選擇送布管徑較粗的溢流染色機中染色若受機臺的制約，必須在小浴比染色機中染色，則應適當減少容布量，保證織物的運轉速度。

8、對于某些對金屬離子敏感的染料如紅3B(紅60)，一定要使用軟水進行生產，防止出現(xiàn)色點色污。

9、加強生產現(xiàn)場管理，規(guī)定正確的染化料使用程序，助劑和染料要逐一分開加入，嚴禁將染料和助劑在不經稀釋的情況下混合，且染料在進缸前需進行過濾。

四、染色不勻、再結晶、附聚與焦聚

1、 染色不勻：吸收染料的均勻程度與染液流速和吸光率兩者間的比例有關。在吸色階段，每8個循環(huán)改變一次液流方向。將浴比由1：12降至1：6，可改變泳移階段的均勻度，雖然開始染色的不勻程度較明顯。在拼混染色時，僅僅選擇擴散性能相似的染料不足以保證勻染。

此時，混合比起重要作用。如拼色所用三只染料用量相同，采用擴散性能相同的染料是正確的。但如其中兩只染料的用量比例較大，而第三只染料的擴散性宜低些，否則它比其他兩只染料吸盡速度較快，易于造成染色不勻。

2、再結晶細

分散染料常因反復加熱與冷卻，再結晶顆粒大于1nm，加入額外的分散劑，可將再結晶減至最低程度。染色時，染浴從130℃冷卻至90℃時，某些染料往往易于再結晶，造成染色物摩擦牢度差，甚至使高溫高壓染機中的過濾器堵塞。

五、預防措施

1、長時間保持100℃，染料容易凝聚，從100℃升溫至130℃升溫速度調整。

2、如達到染色平衡后染浴中染料產生再結晶必須加入較多的分散劑。

3、有些蔥醌型紅色分散染料如C.I.分散紅53、60、92、121、132、159等在染色將近結束時，即使其濃度大大低于飽和水平，也易于發(fā)生再結晶，染較深顏色時尤為明顯。特別是在用硬水染色時，易于與金屬離子螯合，所產生的螯合物在染色條件下溶解度較差，會在織物上留下藍色斑點或色條。

造成再結晶的因素還有：紡紗時所加助劑、絡筒油、堿性殘留物等。染色前經精煉或在染浴中加入螯合劑都能很好地避免這些問題。一旦發(fā)生色斑可用堿性還原清洗或酸處理加以消除。

3、附聚與焦聚細造成因素：削弱了分散劑的溶解作用，降低了靜電互斥性，以及增加了染料顆粒的磕碰率和提高了它們的動能。一般，染色濃度和溫度越高，染色時間越長，則附聚與焦聚的可能性越大。載體和勻染劑等染色助劑易于置換拼混在染料中的分散劑，從而降低分散穩(wěn)定性。

改進染色時穩(wěn)定性的措施

①40℃時將染料分散，并用濃分散體；

②染液加熱時溫度控制最佳；

③利用具有保護膠態(tài)作用的分散劑；

④不用在高溫時有濁點的助劑；

⑤染色前洗去所有染料和紗線助劑包括乳化劑；

⑥高溫染色時，在大多數(shù)染料已染著于織物前，不得加入載體和非離子勻染劑；

⑦不用鹽類，僅用醋酸調節(jié)PH值；

⑧紗線或匹染織物宜適當預定形，并做好實驗室試驗，確保分散染料的分散穩(wěn)定性。